simplicity is prerequisite for reliability

老板都换了3辆新车了,可是这5件车品用旧都舍不得换

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■戴着有SQA标志黑帽子的监查员有着至高无上的权力。

戴上两层手套要能摸出5微米的凸点

说到造车的历史,有三个标志性事件。

一个是自1886年德国人卡尔·本茨发明第一辆汽车,现代汽车正式诞生。

一个是美国人福特在1908年制造出著名的福特T型车,汽车驶入寻常百姓家。

另一个则是丰田汽车闻名全球、扩展到各行各业的精益生产方式。而这种方式,更通过丰田的“匠”心精神,成为现代制造业的典范。

在中国,成立十三年的广汽丰田历经淬炼,潜心完善“匠心质造”的功力,更成为丰田精益生产的全球标杆。

去年3月,在丰田整车品质监查中,广汽丰田两条生产线全部获得“零缺陷率”的最高评价,一举登顶丰田全球品质榜。

那么,在一个讲究“匠心”的时代,尤其是中国制造的大背景下,如何将“匠”和“心”这两个字深度融合在一起,这不仅是一个技术问题,还是一个艺术问题。

■新快报记者 李村

两年125项改善,中涂缺陷率从6.8件降为0.9件

去年8月,新快报记者曾赴广汽丰田南沙工厂,体验过这家全球顶尖工厂在造车上的匠心和匠意。

令人惊讶的是,广汽丰田的涂装车间通过工序内细致入微的改善,在制造过程中提升品质,最终取消了中涂检查线--而这是广汽丰田第一个完全不依赖检查线来保障品质的制造工序,在国内外汽车业也是极为罕见的案例。

那么,为什么取消了中涂检查线呢?

我们知道,汽车要通过涂装工艺穿上四层“衣服”,分别是底漆电泳、中涂、上涂色漆和清漆。在每一道涂装工艺之后,原本都有一道检查工序。

不过,广汽丰田涂装成型部部长长冈良幸介绍,涂装车间通过两年时间实施了多达125项改善,将中涂缺陷率从每台车6.8件降低至每台车0.9件,达成和日本母工厂对标目标(每台车1件),因此取消了中涂检查线。

不良率0.004件/台,是行业平均水平的五分之一

在参观广汽丰田南沙工厂的过程中,参观者均被严格要求穿上防静电服和防静电鞋,在一条狭窄通道中气吹身上灰尘后才能进入涂装车间。

根据广汽丰田的解释,神出鬼没的灰尘是涂装品质最大的敌人,容易产生涂面颗粒。而为了改善颗粒缺陷,中涂车间清洗机器人喷枪过滤器的频率从两周一次提高到一周一次,滤芯此前是用溶剂枪清洗,现在先用溶剂浸泡,分解滤芯上附着的涂料凝结物,再用溶剂枪清洗。

在生产节拍达到64秒/台的现代化生产线上,汽车工匠们却像护理珍贵私用品一般,将品质打磨到极致。而这只是中涂125项品质改善中的一个细节。

此外,为了达到全球罕见的“零缺陷率”标准,涂装车间其他工序也实行各种“令人发指”的挑战。

记者了解到,在底漆电泳之后的密封胶工程,最可能发生漏水缺陷,为此广汽丰田的工匠们还发起了“挑战1000天零漏水”活动,挑战一切不可能。

目前,广汽丰田涂装车间的不良率是0.004件/台,是行业平均水平的五分之一(0.02件/台),在国内外都属于领先水平。

戴上两层手套要能摸出5微米的凸点

“大家看过《我在故宫修文物》,工匠师傅要再现文物的外观和功能,在用料、环境和操作上都有严格的良品条件。”广汽丰田质量管理部副部长望军介绍,广汽丰田也不断完善良品条件集,例如机器人喷涂作业中,要求1立方分米的空间中,5微米以上的粉尘(大小仅相当于发丝直径的5%)不能超过65个。只要符合良品条件,制造出来的就是合格的汽车。

而为达成良品条件,汽车工匠即使经验精到也要常常练习基本功。在冲压车间,工作人员戴上两层手套触摸发动机盖弧面,也能摸出5微米左右的凸点。在焊装车间,技艺纯熟者只需双目凝神,即可轻松判断车身板件之间的间隙,且误差可控制在0.3-0.5毫米内。

通过师徒传承和长期磨练提高技能

“我的品质宣言是‘彻底遵守规则’。”在广汽丰田的品质公开课上,望军讲到。

在广汽丰田工厂,有个专有名词叫做“自働化”。它和汉语中常见的“自动化”有着很大差别。

在丰田带人字旁的“自働化”思想中,人和机器要能够判断工序的好坏,发现问题时能够及时停止并进行改善,不让质量问题流入下一道工序,从而在过程中最大限度提升品质水平,而不是依赖于检查来发现问题。

而这就要通过“自工序完结”的工作方法来实现。为推行自工序完结,广汽丰田的员工在循环反复的工作中不断钻研完善良品条件,并通过师徒传承和长期的磨练提高工作技能,确保能够彻底遵守良品条件。从而实现每个人都能判断工序的好坏,制造出来的都是高品质的合格产品。

这正是广汽丰田“匠心质造”的密码。

独立于工厂制造部门的自主品保部

那么,回到文章的开始,广汽丰田工厂是如何获得“零缺陷率”的全球最高评价呢?

这其中还真有一个小故事。

去年初,两名从日本飞来的品保专家进入广汽丰田,20天里每天在总装线末端随机抽查两辆刚刚下线的新车,拿出“鸡蛋里边挑骨头”的劲头,一查就是一整天。最终他们给予广汽丰田两条生产线整车出品“零缺陷率”的最高评价。

而在广汽丰田内部,工厂制造出来的合格产品,也要接受品质保证部的抽检才能进入市场。

在广汽丰田的品质秘密基地--品质保证部自主监查班,戴着有SQA(自主品保监查)标志黑帽子的监查员,每天都对产品车“鸡蛋里挑骨头”。

自主监查组长张圻介绍,自主品保监查的工作独立于工厂制造部门,按照丰田全球相同的方法和基准,并且从顾客的角度评价整车品质。

■为推行自工序完结,广汽丰田的员工在循环反复的工作中不断钻研完善良品条件,并通过师徒传承和长期的磨练提高工作技能。

■广汽丰田市场营销部总监透露,机器人最集中的是焊装车间,自动化率达到56.1%。

广汽丰田是怎么做到“零缺陷率”的?

问答

广汽丰田工厂的硬件与日本一样

新快报记者(下文简称为“新”):广汽丰田工厂的硬件条件和日本丰田工厂的硬件条件相比,处于怎样的水平?

长冈良幸(广汽丰田涂装成型部部长):广汽丰田工厂的硬件条件与日本是一样的。既然条件是一样的,那么出货品质也是一样的。

新:有没有数据显示,人工检查出不良品的几率更大还是机器检查出不良品的几率更大?

望军(广汽丰田质量管理部副部长):推进自工序完结的最终目的是取消检查,不是增加检查。自工序完结是不制造不良品,不把不良品流到下一工序,并不是靠检查。我们把人的每个动作,机器的每个动作,都要把良品条件明确出来,只要按照良品条件去做,制造出来的就是良品。

推进自工序完结好像说每道工序都要检查,不是这样的,不检查。比如说,我们现在的生产节拍是64秒,一个作业者在64秒内可能有20多个动作需要完成,那么我们把20多个动作的良品条件明确出来,这样才能真正做到从源头去改善,然后取消检查。

丰田生产方式的支柱之一是带人字旁的“自働化”,强调人与机器的有机结合。

新:推进工厂自工序完结的过程中,最难的地方是哪里?

望军:最难的地方是全员全工匠,因为涉及的范围非常多,领域也很多。要发动全员推进自工序完结,需要全员的素质提升,这是非常困难的。我们把一两个工程打造好,是很简单的,但是要在全过程去推进自工序完结,是非常难的。我们只能通过提升工厂作业人员的能力,包括技术管理人员的能力,去完成这个目标。广汽丰田对人才培养非常重视,我们也经常从品质管理的角度开展对员工的培训,对管理人员进行现场指导。

新:在生产这块,有哪些环节是已经完全用机器代替人工的,机器的品质会不会更高一点?

黄恒(广汽丰田市场营销部总监):自动化率各个车间都不一样,以机器人最集中的焊装车间为例,两条生产线焊装车间总共有798台机器人,自动化率达到56.1%。广汽丰田拥有最先进的生产制造设备,更重要的是,我们也拥有“全员工匠”,我们可以通过人和机器的完美结合,确保产品的卓越品质。

能戴上黑色工帽的监查员只有五人

在广汽丰田,品质保证部自主监查班是一个神秘的部门,更有着至高无上的权力。

曾经有一台产品车的真皮座椅有一个细微褶皱,但在制造流程中属于合格范围。按理说,这台车符合标准,完全可以下线,但厉害的是,自主监查班却将之评定为缺陷并深入追查原因。

在这个神秘权力部门的压力下,这家供应商最终更新了对皮质的选用标准,以确保给予顾客完美的观感和触感。

迄今为止,在拥有一万多名员工的广汽丰田,能够戴上黑色工帽的监查员仅有五个人,他们都经过丰田严苛的资格认证。

据广汽丰田唯一的首席监查员简学礼介绍,在进行涂面品质评价时要手眼并用,将注意力灌注于指尖的触感上,交替实施戴手套触摸和素手触摸的动作。这样才能识别不易发现的同色系覆盖、锐利的麻点和不锐利的麻点,以及判断有无表面粗糙。

品质监查员的眼光相比于其他汽车工匠更为“毒辣”。在车辆评价场上,首席监查员在一台训练车的车门涂面上虚设了十多个缺陷问题,包括丝状颗粒、飞漆、色差、流桂等。

而对于普通车主来说,即使一辆汽车真的存在这些细微瑕疵也很难发现。

但对于广汽丰田来说,严苛不是一种工作方式,而是一种匠心,一种对产品品质高度把控的决心。

数字

100%广汽丰田旗下两厢时尚轿车致炫的GOA车身100%采用高强度钢板,螺栓螺母100%进口,抗疲劳度和安全程度在同级车型中也遥遥领先。致炫也是广汽丰田继凯美瑞、汉兰达、雅力士、逸致后,第五款荣获C-NCAP五星安全认证的车型。

5000在广汽丰田中高级轿车凯美瑞上,车身焊点超过了5000个,更多的焊点意味着车身部件间的结合有望更为紧密,车身密封性和结合强度都会有所提升。

330000广汽丰田今年3月推出了三厢经济型家轿致享,为了确保致享的启停系统不会对车辆的可靠性和耐久性产生影响,除了采用大容量电池以外,致享还采用了寿命长达33万次的起动机。而且该起动机小齿轮内藏弹簧,以弹簧弹力与飞轮啮合,实现柔性连接,启动运作更平顺。

老板都换了3辆新车了,可是这5件车品用旧都舍不得换